課程大綱

精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列課程

課程大綱

一【課程背景】

“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS），其基本思想是以人為中心，堅(jiān)持持續(xù)改善，**徹底消除浪費(fèi)、波動(dòng)和僵化，追求產(chǎn)品制造的合理性以及品質(zhì)至上的成本節(jié)約，被認(rèn)為是當(dāng)今世界上**有效、**靈活、**具競爭力的生產(chǎn)方式之一。在市場競爭加劇、勞動(dòng)力成本增加、原材料價(jià)格上升等背景下，越來越多的中國企業(yè)開始嘗試推行精益生產(chǎn)，希望運(yùn)用精益打造低碳運(yùn)營模式，轉(zhuǎn)變企業(yè)發(fā)展方式，實(shí)現(xiàn)企業(yè)再造升級(jí)。因此，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，參加精益生產(chǎn)培訓(xùn)成為眾多企業(yè)的選擇。

二【課程目的】

講解TPS的原點(diǎn)及精髓，分析行業(yè)推行精益成功失敗案例，讓學(xué)員體會(huì)精益生產(chǎn)的精髓與奧妙，真正理解精益在企業(yè)運(yùn)營中的作用，幫助企業(yè)快速培養(yǎng)出精益變革型、實(shí)戰(zhàn)型人才。

三【教學(xué)模式】

u 理論指導(dǎo)：由具有豐富實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)的咨詢顧問授課，全面講授精益生產(chǎn)的理論、原則及運(yùn)用；

u 案例分享：中國企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)過程中成功與失敗的案例，分析討論其成敗的原因；

u 課題解決：解決學(xué)員工作中的實(shí)際問題；

u 咨詢問答：老師現(xiàn)場一對一指導(dǎo)，解決企業(yè)個(gè)性化問題。

四【課程匹配度】

u 課程內(nèi)容的匹配度——課程選擇以提升管理團(tuán)隊(duì)對精益的理解和掌握精益推行方法為基本需求點(diǎn)，確保課程內(nèi)容的針對性、系統(tǒng)性和學(xué)員匹配度。

u 師資選擇的匹配度——師資選擇標(biāo)準(zhǔn)：豐富的企業(yè)實(shí)戰(zhàn)及管理咨詢經(jīng)驗(yàn)；深厚的理論功底和知識(shí)底蘊(yùn)；多次講授該課程并被企業(yè)認(rèn)同。

五【課程受益】

u 了解精益起源、發(fā)展及其在企業(yè)的應(yīng)用，在思想上明確企業(yè)推行精益生產(chǎn)的收益及必要性，建立精益思維方式；

u **精益實(shí)戰(zhàn)專家指導(dǎo)，學(xué)習(xí)精益理論和工具應(yīng)用，掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)推進(jìn)的組織、程序和手法；

u **案例分享，學(xué)習(xí)其他企業(yè)成功推行精益的經(jīng)驗(yàn)，避免走彎路。

六【課程對象】

總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、IE經(jīng)理、PMC經(jīng)理、物流及供應(yīng)鏈經(jīng)理、采購經(jīng)理、車間主任、主管，其他希望學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的人員。

六【培訓(xùn)安排】

u 依“習(xí)慣養(yǎng)成的21天黃金法則”原理，原則上每次課程的間隔時(shí)間不超過21天；

u 公司要有專人配合做本企業(yè)參加培訓(xùn)人員的組織工作，有效反饋培訓(xùn)效果和培訓(xùn)需求，保證及時(shí)調(diào)整課程；

七【課程大綱】課程名稱課程內(nèi)容課程目標(biāo)課時(shí)培訓(xùn)方式精益生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)**章：精益的起源、發(fā)展及其意義

1、精益起源及其發(fā)展

2、回歸原點(diǎn)-精益生產(chǎn)的基本原理

3、精益的根本目的-精益原則

4、精益生產(chǎn)在世界的發(fā)展及在中國的應(yīng)用

5、推行精益生產(chǎn)是中國企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急理解精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的內(nèi)涵及構(gòu)建，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)推進(jìn)的系統(tǒng)工具和方法。18小時(shí)課堂教學(xué)第二章：精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)構(gòu)建

1、精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)概論

2、精益生產(chǎn)組織及流程設(shè)計(jì)

3、精益工廠布局規(guī)劃第三章：精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理

1、精益6S的管理功能；

2、整理、整頓、目視化對精益生產(chǎn)的支撐

3、精益6S實(shí)施方法和工具運(yùn)用第四章：七大浪費(fèi)分析與改善

1、成本與浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)

2、七大浪費(fèi)的現(xiàn)象與分析

3、消除七大浪費(fèi)的改善思路

4、有效推行全員改善第五章：實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）

1、精益生產(chǎn)方式與準(zhǔn)時(shí)化

2、工序流動(dòng)化設(shè)計(jì)

3、生產(chǎn)流程與作業(yè)改善第六章：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

1、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

4、變化點(diǎn)管理與改善優(yōu)化全員（生產(chǎn)）設(shè)備保全（TPM）**章：TPM的目的、意義和范圍

1、TPM的起源和發(fā)展

2、TPM的管理精髓

3、TPM實(shí)施的內(nèi)容和效果

4、如何推進(jìn)TPM學(xué)習(xí)全員生產(chǎn)保全體系建設(shè)及實(shí)施的方法，**提高設(shè)備綜合效能提升企業(yè)的生產(chǎn)效率。12小時(shí)課堂教學(xué)第二章：設(shè)備故障及故障分析

1、故障的基本概念

2、故障發(fā)展規(guī)律和原因分析

3、設(shè)備劣化的主要原因和對策

4、設(shè)備劣化傾向管理

5、實(shí)現(xiàn)設(shè)備“0故障”的五大對策第三章：全員保全的基本體系

1、自主保全的意義

2、自主保全體系的建立

3、自主保全實(shí)施的基本步驟

4、強(qiáng)化預(yù)防性點(diǎn)檢制第四章：如何提高設(shè)備綜合效率（OEE）

1、設(shè)備綜合效率（OEE）評價(jià)指標(biāo)

2、設(shè)備綜合效率計(jì)算分析

3、提高設(shè)備綜合效率的方法說明：課程的具體內(nèi)容可依企業(yè)培訓(xùn)需求進(jìn)行調(diào)整；也可因老師備課過程發(fā)生微調(diào)。