Lean production生產方式作為最為有效的生產組織方式已經受到全世界的廣泛認同。豐田公司作為精益生產方式的發(fā)明者和最佳實踐者，已成為制造業(yè)卓越企業(yè)的典范。未來市場的競爭和發(fā)展，都會逐步證明精益生產理念將為所有的企業(yè)、社會組織和政府部門所運用。 “精益生產方式的核心理念就是只做有價值的工作，并且能快速應對市場的需求”。因此精益管理的永續(xù)追求：品質追求零投訴、零缺陷；信息與計劃追求零距離、拉動式、周期短；過程追求同步、準時生產；成本追求零庫存、零浪費；工藝追求一個流、均衡化。本課程從精益智造模式的角度分析演練，引領企業(yè)全新的管理技術變革，創(chuàng)新企業(yè)低成本、高效率、高品質管理思維！
1．了解何為精益生產，為何要在企業(yè)推行精益生產； 2．了解在中國特色的企業(yè)推行精益生產的難點和要點； 3．掌握企業(yè)內常見的七大浪費的消除方法； 4．掌握精益生產工具體系和推行步驟； 5．掌握企業(yè)推行精益生產時常見的問題和解決方法； 6．掌握精益生產的二大支柱——及時化與自働化管理； 7．掌握精益生產的重要手段——單元生產與庫存拉動。 8．掌握精益現場管理者/監(jiān)督者必備知識
一、精益改善案例分享
1．劉廠長的煩惱
2. 雙方的意見與沖突
3. 精益講師給出的解決方案
4. 改善后成果
5. 當今企業(yè)所面臨的共同課題
6．工廠內部需改善的空間
7. 我們企業(yè)的解困“秘訣”
二、精益生產概念說明
1．精益生產釋義
2. 精益生產的發(fā)展歷程
3. 精益生產系統(tǒng)圖
4. 精益生產的目標
5. 精益生產追求的終極目標
6. 精益生產五項特征
7. 精益生產理念
8. 精益生產五項原則
9. 精益生產的核心思想 （七大浪費）
三、精益生產工具體系
1. 精益生產工具體系
2. 精益6S活動（精益6S的真意 6S/4S作業(yè)指導書）
3. 單元生產（一個流生產方式、單元生產實施、VSA、標準作業(yè)）
4. 拉動生產（拉動生產方式的實現、拉動生產的道具）
5. 生產均衡化（均衡化生產的進程、均衡化生產的益處）
6. 快速換裝（快速發(fā)展階段、作業(yè)切換、快速換裝步驟）
7. 持續(xù)改善（PDCA/SDCA循環(huán)、持續(xù)改善的基本手段、IE工大手法、創(chuàng)意功夫、課題改善）
8. 全員生產保全（全員生產維護的實現、設備點檢保養(yǎng)、OPL活動、KYT活動）
8. 全面質量管理（TQM定義、TQM的根源理解、TQM的基本思想、確保100%合格品的活動實踐、QC七大手法、QCC活動、Poka-Yoke技術應用）
四、精益生產改善實踐
1. 精益生產推行大綱
2. 精益生產實施步驟
3. 精益生產六大模塊（精益設備、精益現場、精益?zhèn)}庫、精益質量、精益計劃物控、精益人才）
4. 精益企業(yè)的預期收益
5. 卓越LP企業(yè)的標準
6. 成功企業(yè)的特質
7. 工廠持續(xù)保持競爭優(yōu)勢的方法
8. 企業(yè)LP活動效果不好的原因
9. 精益生產認識的誤區(qū)
10.給大家?guī)c建議
五、精益督導者必要知識
1. TPS基本框架與戰(zhàn)略戰(zhàn)術（4S實踐、工序流暢化、一個流生產、多能工、設備配置）
2. 管理者/監(jiān)督者行動指南（監(jiān)督者的指導書、尋求問題點的方向、重復5次“為什么”的真因追查、5W1H活動的行動、管理的PDCA循環(huán)）
3. 解決問題的八個步驟
4. 生產部品質確保的責任行動
