中國制造業(yè)經過30多年的高速發(fā)展 ，目前已進入調整期，面臨著管理模式升級、結構優(yōu)化、全球化競爭加劇等一系列考驗。2008年的經濟危機，更使以粗放經營為特征的中國制造業(yè)雪上加霜，數萬企業(yè)紛紛倒閉，危機的壓力讓中國制造業(yè)將“精益”重新納入視野。但精益生產在上個世紀70年代末就開始導入中國，沒有產生顯著效果，原因何在？第一：中國企業(yè)高層對精益思想認識嚴重不足，缺乏建立精益企業(yè)的決心和信心；第二：高層缺乏相應的精益領導力，無法構建高效精益團隊開展持續(xù)改善活動。 為此，本人憑借在豐田愛信精機多年的精益學習和實踐經驗，在為眾多企業(yè)輔導精益生產的實踐基礎上，結合中國制造業(yè)的實際，總結出中國企業(yè)成功推行精益生產的核心要素——精益創(chuàng)新領導力智慧。希望幫助中國制造業(yè)管理團隊樹立正確的精益思想，深刻把握精益精髓，理清推行路徑，掌握構建精益文化和打造精益團隊的技法，全面構建和創(chuàng)新精益管理系統(tǒng)，最終實現精益戰(zhàn)略轉型的迫切夢想！
1．厘清方向：理解并掌握精益管理的基本邏輯 2．構筑路線：規(guī)避誤區(qū)并繪出精益實施路線圖 3．化解阻力：學會分析變革障礙并找到突破策略 4．創(chuàng)造動力：懂得激勵人心并創(chuàng)造精益變革動力 5．重塑文化：正確厘清價值觀、重塑企業(yè)精益文化 6．價值傳承：抓住價值變革關鍵、建設可傳承的精益團隊
一、精益智造智慧
1．豐田成功之道
豐田歷史實績見證
豐田組織運營
豐田工作體系（豐田之路TW、豐田工作方法TBP、豐田人才育成OJD、豐田方針管理HK ）
豐田生產系統(tǒng)TPS（二大支柱、五大生產體制）
2．精益生產概念
精益生產釋義及發(fā)展歷程
精益生產工具體系
精益生產原則（價值、流程、流動、拉動、盡善盡美）
精益生產核心思想（七大浪費）
3. 精益改善實踐
價值流分析VSA
精益改善活動三層次
總體布局規(guī)劃
精益現場（車間、倉庫）
精益TPM、TQM、PMC、HR
4．精益企業(yè)預期收益
精益生產目標與終極目標
精益生產衡量指標（DTD、WIP、FTT、OEE、BTS、PPH）
卓越精益企業(yè)的標準（標準化、目視化、看板化）
精益企業(yè)收益（無形收益、有形收益、年收益率達100%）
5. 我們企業(yè)現狀與解困“秘訣”
當今企業(yè)所面臨的共同課題
工廠內需改善的空間
我們企業(yè)的解困“秘訣”
精益生產的認識誤區(qū)
企業(yè)精益活動效果不好的原因
給大家?guī)c建議
工廠持續(xù)保持競爭優(yōu)勢的方法
成功企業(yè)特質
二、超越競爭對手的策略與實踐
1．有理想有信念
2．有目標有戰(zhàn)略
3．有組織有傳承
4．有制度有文化
5．有口號有措施
6．有管制有參與
三、如何定義經營戰(zhàn)略、問題和課題
1．自主經營改善理論架構
2．為制造型企業(yè)提供綜合解決方案
3．系統(tǒng)思考經營戰(zhàn)略和重點課題
4．你認為公司管理存在哪些問題
5．偽問題和真問題的區(qū)別
6．正確認識真問題
7．組織內的問題呈金字塔結構
8. 課題改善活動
四、如何調動員工積極性
1．正確面對我們的管理現實
2．該如何調動員工積極性
3．衡量員工積極性指標
4．什么是“創(chuàng)造性工作”
5．構建“改善力”的三大機制
6．促進員工參與改善的意義
7．為什么說“改善”無止境
8．創(chuàng)意提案功夫制度
五、如何正確定義管理指標
1．沒有管理指標的后果
2．科學定義精益管理指標
3．如何評判管理指標的好坯
