課程背景

?換模讓許多企業(yè)大傷腦筋，因為它吃掉了大量的時間，降低了生產(chǎn)效率。因為換線時間長，大家習慣與大批量生產(chǎn)，與客戶的多品種、小 批量需求行程矛盾，嚴重影響客戶按時交付率。一分鐘快速換線是一種快速和有效的切換制造工序的方法，它可以從一種正在進行中的工序快 速切換到另一工序。快速換模法的目的是縮短轉(zhuǎn)變和啟動時間，減少浪費。 ?本課程專門研究這個生產(chǎn)線的瓶頸環(huán)節(jié)，讓學員建立快速換紅的正 確觀念、可行的實施步驟，并介紹一些常見的應用工具。

課程目標

?了解精益生產(chǎn)的基本知識 ?了解SMED的重要性和最新趨勢 ?了解為什么SMED能夠通過減少時間浪費降低成本 ?掌握SMED應用技巧 ?討論SMED如何能滿足客戶的多變需求 ?通過對現(xiàn)場切換過程的觀察，訓練SMED的應用 ?學習SMED在不同行業(yè)的應用 ?目視化管理、防呆技術(shù)在SMED中的應用

課程大綱

一、 精益生產(chǎn)概述

1. 工業(yè)生產(chǎn)方式發(fā)展里程碑

2. 精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展

3. 影片欣賞

4. 精益生產(chǎn)之含義

5. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)構(gòu)成

6. 精益生產(chǎn)的基本思想

7. 精益生產(chǎn)的原則

8. 精益生產(chǎn)的核心

二、 認識浪費

1. 價值分析

2. 關(guān)注于價值活動改善的思想

3. 精益七大浪費

三、 快速換線的定義和作用

1. 快速切換的定義

2. 快速換模的起源

3. 為何要縮短換模時間

4. 快速換模的好處

5. 換線時間與制造周期

6. 換線時間與庫存

四、 TPM/OEE全員設備維護

1. 什么是TPM

2. 設備六大損失

3. OEE的計算與練習

4. OEE與快速換模的關(guān)系

五、 快速切換與均衡生產(chǎn)

1. 什么是均衡生產(chǎn)

2. 均衡生產(chǎn)模式分析

3. 均衡生產(chǎn)與換線時間

六、 換線時間構(gòu)成

1. 換線時間結(jié)構(gòu)

2. 導致?lián)Q線時間長的因素

3. 換摸換線作業(yè)中的浪費

七、 快速換模的四步法

1. 內(nèi)/外部時間的定義

2. 快速換模四步法

3. 分開內(nèi)外活動

4. 轉(zhuǎn)化內(nèi)部活動為外部活動

5. 理順內(nèi)部活動

6. 理順外部活動

八、 減少換型時間的黃金法則

1. 法則一：ECRS

2. 法則二：防呆化

3. 法則三：減少調(diào)整

4. 法則四：作業(yè)轉(zhuǎn)化

5. SMED的其它技巧

6. 換型過程中需遵守的原則

7. 錄像欣賞：SMED–跑道贏家

九、 防呆技術(shù)在快速換模過程中的應用

1. 防錯的概念

2. 防錯的三個基本理念

3. 防錯的三個基本原則

4. 防錯的兩個關(guān)注點

5. 常見的錯誤

6. 防錯的思想

7. 對待失誤的出發(fā)點

8. 防誤措施的三個等級

9. 防錯十大原理

10. 換模過程中常用的防錯裝置

十、 目視化管理在快速換模中的應用

1. 目視管理概述

2. 目視管理的原則

3. 目視化管理的要點

4. 目視化管理的三級水準

5. 目視化管理的六個級別

6. 案例：設備與SMED的目視化管理

十一、 SMED改善活動實施流程

1. 記錄現(xiàn)行換模換線程序

2. 區(qū)分內(nèi)部與外部作業(yè)

3. 將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)

4. 辨識同步作業(yè)

5. 內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的順暢化

6. 執(zhí)行快速換模

7. 驗證新程序，記錄新程序

8. 標準化

十二、 快速換模與快速轉(zhuǎn)產(chǎn)

1. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念

2. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的工作流程和工作分工職責

3. 轉(zhuǎn)產(chǎn)過程普遍存在的問題及重點留意事項  

十三、 快速切換在各行業(yè)的應用

1. SMED理念應用的延伸

2. SMED在辦公流程中的應用

3. SMED在服務行業(yè)中的應用

十四、 精益SMED快速切換案改善周介紹

1. SMED與Kaizen

2. 何為改善周

3. SMED改善周的流程

4. SMED改善周團隊的組織和構(gòu)建

5. 某燃氣閥公司快速換模改善周案例分享

十五、 現(xiàn)場實踐，現(xiàn)場觀察切換過程，識別浪費及改善機會（可選）。