課程簡(jiǎn)介：

IE(工業(yè)工程)技術(shù)是制造業(yè)界使用最廣泛、有效、實(shí)用的效率提升與成本降低技術(shù)，適用于企業(yè)各經(jīng)營(yíng)環(huán)節(jié)與各個(gè)崗位，特別是對(duì)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)與系統(tǒng)的效率提升。IE技術(shù)起源于19世紀(jì)末美國(guó)，后在各國(guó)得到廣泛應(yīng)用。使用IE技術(shù)與方法能快速幫助企業(yè)、員工提升生產(chǎn)效率、工作效率、改善現(xiàn)場(chǎng)、降低成本、減少生產(chǎn)浪費(fèi)。

本課程采用小班授課（48人以下），分組討論 實(shí)操的形式進(jìn)行，將IE技術(shù)理論與企業(yè)實(shí)際問(wèn)題、應(yīng)用案例相結(jié)合，介紹IE導(dǎo)入的方法與步驟，并提煉總結(jié)最常用的IE思想、工具、方法，讓學(xué)員快速掌握，學(xué)以致用，從而有效提升工廠制造效率，降低生產(chǎn)成本，打造精益現(xiàn)場(chǎng)，提升工廠制造水平。

課程時(shí)長(zhǎng)：1天

課程綱要：

第一章    背景

第一節(jié) 當(dāng)前制造業(yè)面臨形勢(shì)

第二節(jié) 企業(yè)在降本提效過(guò)程中遇到的問(wèn)題

第二章 揭開(kāi)IE的神秘面紗

第一節(jié) 解讀IE的內(nèi)涵與作用

（結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際與案例進(jìn)行討論、總結(jié)）

第二節(jié) IE的知識(shí)與技術(shù)體系

第三節(jié) IE與精益生產(chǎn)

第四節(jié) 企業(yè)如何有效導(dǎo)入IE

第三章 IE的起源與發(fā)展

第一節(jié) 中國(guó)古老的IE智慧

第二節(jié) IE的正式起源

第三節(jié) IE的發(fā)展歷程

第四章 IE的八大意識(shí)

第一節(jié) 效率與成本意識(shí)

（小組就某成本降低項(xiàng)目進(jìn)行討論，思考解決方案）

第二節(jié) 系統(tǒng)和整體化意識(shí)

（結(jié)合某家具廠制造周期縮短案例與布局案例講解系統(tǒng)與整體化意識(shí)在改善過(guò)程中如何體現(xiàn)）

第三節(jié) 問(wèn)題和改善意識(shí)

（專案改善與全員改善的推動(dòng)方法）

第四節(jié) 增值與浪費(fèi)意識(shí)

（小組就制造過(guò)多浪費(fèi)的影響與解決措施進(jìn)行討論）

案例：某冰箱廠如何導(dǎo)入AGV，導(dǎo)入懸掛鏈，進(jìn)行搬運(yùn)手段標(biāo)準(zhǔn)化，減少搬運(yùn)浪費(fèi)

案例：某變壓器廠如何通過(guò)減少調(diào)整動(dòng)作浪費(fèi)，從而減少30%人力

案例：某洗衣機(jī)廠制造過(guò)多浪費(fèi)如何消除，從而使半成品庫(kù)存減少80%

第五節(jié) 簡(jiǎn)化與標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)

（簡(jiǎn)化的四大策略以及案例）

（標(biāo)準(zhǔn)化體系建立）

第六節(jié) 以人為中心的意識(shí)

（如何體現(xiàn)以人為中心，以人為中心的五大思考：智力、生理、心理、性格、習(xí)慣五個(gè)方面的利用）

第七節(jié) 數(shù)據(jù)意識(shí)

（改善過(guò)程中的數(shù)據(jù)采集與分類）

（小組實(shí)際練習(xí)工裝車、物料車設(shè)計(jì)過(guò)程中的數(shù)據(jù)采集）

第八節(jié) 主動(dòng)實(shí)踐意識(shí)

第五章 初階IE工具應(yīng)用

第一節(jié) 全面把握事實(shí)真相-六大提問(wèn)技術(shù)

三個(gè)案例：五五法應(yīng)用于治具改善、半成品堆積、流程分析

（小組就如何將六大提問(wèn)技術(shù)應(yīng)用于會(huì)議舉行進(jìn)行頭腦風(fēng)暴）

第二節(jié) 效率改善的四大黃金原則-ECRS

合并案例：某機(jī)加工企業(yè)人力合并實(shí)現(xiàn)過(guò)程、不同機(jī)器的合并、動(dòng)作合并

重排案例：某工廠如何通過(guò)生產(chǎn)流程重排從而使生產(chǎn)效率提升30%

（小組針對(duì)實(shí)際問(wèn)題思考如何運(yùn)用合并、重排原則進(jìn)行解決）

第三節(jié) 一目了然的管理-目視化

第四節(jié) 向動(dòng)作要效率-動(dòng)作分析

講解40個(gè)應(yīng)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則進(jìn)行改善的案例

（對(duì)不符合動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原則進(jìn)行模擬、練習(xí)）

第五節(jié) 永不犯錯(cuò)的技巧-防呆法

（如何應(yīng)用防呆法-結(jié)合20個(gè)案例講解十大原理應(yīng)用技巧）

第六節(jié) 給時(shí)間一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)-標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)體系的建立

標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)量方法、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)應(yīng)用體系如何建立、如何應(yīng)用

案例：某電子裝配企業(yè)如何使用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)體系建立科學(xué)的計(jì)件體制，從而提升40%生產(chǎn)效率

（現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際演練如何測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）

第六章 高階IE工具應(yīng)用

第一節(jié) 減少人機(jī)等待-聯(lián)合作業(yè)分析

案例：某工廠如何應(yīng)用人機(jī)操作分析提升作業(yè)員工時(shí)利用率

（小組練習(xí)人機(jī)操作圖畫(huà)法，思考如何減少人-機(jī)等待）

第二節(jié) 挖掘雙手的效率-雙手操作分析

第三節(jié) 資源整合-流程分析

第四節(jié) 消除生產(chǎn)瓶頸-線平衡改善

（演練如何進(jìn)行線平衡計(jì)算，討論瓶頸降低方法）

案例：機(jī)頂盒產(chǎn)品如何進(jìn)行工位重新排布與線平衡，從而使UPPH提升35%

每五節(jié)-減少搬運(yùn)浪費(fèi)-布局與物流分析

案例：某家電回收企業(yè)的精益布局

第六節(jié) 縮短制造周期-單元式生產(chǎn)

第七節(jié) 研發(fā)周期的縮短-并行工程

第八節(jié) 成本有效降低的利器-價(jià)值工程

第九節(jié) 工廠整體效率評(píng)價(jià)體系-OEE/OPE

如何進(jìn)行工廠整體效率評(píng)價(jià)提升，OPE系統(tǒng)，OPE提升的16字真言

（演練如何OPE/OEE效率計(jì)算）

第七章 IE工具的綜合應(yīng)用

第一節(jié) 解決問(wèn)題的九大步驟

第二節(jié) 某家電產(chǎn)品利用IE技術(shù)提效降本案例

第三節(jié) 某注塑工廠全面推行IE提效降本案例

第四節(jié) 綜合應(yīng)用IE技術(shù)進(jìn)行某工廠布局與線體設(shè)計(jì)