精益生產實戰(zhàn)培訓
課程大綱： 

　　**部分．精益生產理念及發(fā)展 
　　? 大野耐一的豐田生產方式 
　　? 人類工業(yè)化歷程的第三個里程碑 
　　? 大量生產方式的弊端 
　　? 精益生產的理念及目標 
　　? 消除一切浪費 
　　? 前推式生產與后拉式生產 
　　? 在制品與生產周期的關系 
　　? 科特爾定理 
　　? 精益衡量指標——流程周期效率 
　　? 精益生產的成果 
　　? 豐田生產方式給我們的啟迪 

　　第二部分．精益生產的技術體系 
　　? 準時生產（JIT） 
　　? 按節(jié)拍生產 
　　? 拉動生產與看板系統(tǒng) 
　　? 一個流——精益生產的高級形式 
　　? 均衡化（平準化）生產 
　　? 自働化（而非自動化） 
　　? 快速換模技術 
　　? 柔性制造(生產線) 

　　第三部分．精益生產的支持體系 
　　? 高層參與 
　　? 現(xiàn)場5S管理 
　　? TQM質量控制 
　　? 標準作業(yè)與SDCA循環(huán) 
　　? 全面生產維護TPM 
　　? IE改善 
　　? 小組工作法 
　　? 員工培訓 
　　? 文化的力量——觀念轉型 

　　第四部分．均衡化生產 
　　? 龜兔賽跑——均衡化的意義 
　　? 生產不均衡產生的原因 
　　? 均衡化生產的基礎 
　　1）節(jié)拍 
　　2）品種均衡 
　　3）標準作業(yè)表 
　　? 如何實現(xiàn)混合生產排程 

　　第五部分．快速反應——柔性制造 
　　? 柔性制造的概念及意義 
　　? 柔性生產單元的設置 
　　? 生產布局改善及其步驟 
　　? U型生產單元 
　　? 1人多工程與多能工培養(yǎng) 
　　? 作業(yè)切換的原則 
　　? 縮短前置時間的工具與方法 
　　? 快速換模原理及實現(xiàn)方法 
　　? 案例分析 

　　第六部分．看板拉動系統(tǒng)概要與實施 
　　? 看板拉動生產方式的本質 
　　? 看板的作用和種類 
　　? 看板設計的步驟 
　　? JIT中的緩沖庫存 
　　? 如何確定小批量 
　　? 如何確定在制品上限 
　　? 如何計算看板數量 
　　? 看板的發(fā)行與維護 
　　? 案例分析 

　　第七部分．標準作業(yè)及改善 
　　? 豐田標準作業(yè)體系框架 
　　? 標準作業(yè)三要素 
　　? 標準作業(yè)測定 
　　? 標準作業(yè)改善：SDCA與PDCA 
　　? 編制QC工程表七大步驟及其應用 
　　? 豐田生產標準作業(yè)書實例 
　　? 案例分析 

　　第八部分 精益管理之改善 
　　? 精益生產改善基礎 
　　? 改善之順序 
　　? 認識和消除差異： 
　　——質量差異將導致缺陷或返工 
　　——時間差異將導致?lián)矶禄蜓诱` 
　　? 批量決定流程速度 
　　? 縮短提前期的秘密武器 
　　? 精益改善IE手法 
　　? 差錯預防——**次就做對 
　　? 精益管理改善工具 

　　第九部分 過程價值流分析 
　　? 何謂過程價值流? 
　　? 不同類型活動/任務的價值分類 
　　? 時間陷阱——流程延誤的真兇 
　　? 利用價值流圖尋找關鍵的20%浪費 
　　? 過程價值流分析七步驟 
　　? 如何優(yōu)化現(xiàn)有流程 
　　? 利用價值流制定相關的精益策略. 

　　第十部分 精益導入與實施策略 
　　? 豐田精益生產方式導入藍圖 
　　? 我國企業(yè)實施精益的經驗教訓 
　　? 不同行業(yè)導入精益的相應策略 
　　? 精益生產領導力 
　　? 精益生產導入階段及步驟 
　　? 精益導入策劃與培訓 
　　? 精益改善的持久性 
　　? 精益生產實施差距評估 
　　? 精益生產總結與持續(xù)改進 
　　? 案例分析及答疑