?  課程背景：

汽車生產(chǎn)組織一般使用8D作為問題解決的方法。當(dāng)顧客的供方具有零件或過程的問題時(shí)，顧客要求供方完成8D過程以確定根本原因并實(shí)施糾正措施，避免問題的再發(fā)生。

      現(xiàn)狀困擾：企業(yè)在實(shí)際解決問題時(shí)，覺得8D過于繁瑣，甚至排斥使用這種格式，有時(shí)企業(yè)提供的8D報(bào)告，經(jīng)常得不到顧客的認(rèn)可，搞得質(zhì)量人員非常頭疼，有時(shí)還會(huì)影響到組織供貨。 同時(shí)質(zhì)量工具很多，在8D過程中，如何正確選用其他QC工具輔助問題的分析和解決，也經(jīng)常使質(zhì)量人員困惑。   

如何改變：如何利用8D方法，快速解決質(zhì)量問題，又符合顧客的要求和得到認(rèn)可，本人結(jié)合8D要求和長期的質(zhì)量實(shí)踐探索，編制了此課程，希望能給企業(yè)的8D應(yīng)用提供有益的借鑒或予以提示指引。課堂上重視8D的案例講解和練習(xí)，包括質(zhì)量工具的正確綜合選用，便于學(xué)員快速掌握使用。

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?  課程時(shí)間：1-2天。（注：2天含8D中常用的QC工具講解。）

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?  課堂形式：講解為主，輔以案例和課堂分組練習(xí)。

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?  課程目標(biāo)：

通過培訓(xùn)，使學(xué)員正確利用8D方法，快速解決質(zhì)量問題，更好達(dá)成符合顧客的要求和得到顧客認(rèn)可。

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?  課程對(duì)象：

質(zhì)量管理人員、檢驗(yàn)人員、技術(shù)研發(fā)人員、各部門經(jīng)理/主管、各級(jí)中層管理人員。

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?  課程大綱：

1. 何謂8D及其背景?

2. PDCA

3. 8D的益處和報(bào)告的格式

4. 8D的有效實(shí)施需仰賴其他質(zhì)量工具的科學(xué)選用

5. 8D與質(zhì)量工具的結(jié)合應(yīng)用講解

5.0 D0: 征兆/緊急反應(yīng)措施： 用以確認(rèn)征兆的工具圖表趨勢(shì)圖、控制圖。

5.1 D1: 成立小組

5.2 D2: 界定問題：可以采取排列圖、直方圖、FMEA。

5.3 D3: 臨時(shí)遏制措施：SPC數(shù)據(jù)、FMEA

5.4 D4: 定義和驗(yàn)證根本原因和遺漏點(diǎn):魚骨圖和5why、層別法、FMEA、控制圖、散點(diǎn)圖。

5.5 D5: 確定針對(duì)根本原因和遺漏點(diǎn)的永久性糾正措施：魚骨圖、FMEA

5.6 D6: 實(shí)施和確認(rèn)糾正措施：使用排列圖、控制圖等確認(rèn)措施的效果。

5.7 D7: 防止再發(fā)生：FMEA、控制計(jì)劃、作業(yè)文件的修訂。

5.7 D8: 小組慶祝和認(rèn)可、分享

6. 案例講解和輔導(dǎo)（培訓(xùn)前，企業(yè)提供1-3問題，結(jié)合企業(yè)實(shí)際問題，課堂講解應(yīng)用，并給問題解決提供指導(dǎo)。）