課程背景

作為制造企業(yè)，設(shè)備作為最重要的生產(chǎn)要素和資源，其競爭力的高低將直接決定了質(zhì)量、效率和效益。因此，需要推行TPM(全面生產(chǎn)性維護）。 TPM(全面生產(chǎn)性維護）是一種根本性改進活動，它需要組織內(nèi)全員參與。如果一個組織能完整地實現(xiàn)TPM(全面生產(chǎn)性維護），那么就會明顯提高它的生產(chǎn)力、質(zhì)量和降低成本。隨著自動化和設(shè)備越來越多的代替人類從事生產(chǎn)任務(wù)，生產(chǎn)和辦公室設(shè)備越來越多地影響到生產(chǎn)力、質(zhì)量、成本、交貨期、安全和雇員的士氣。然而，在一個傳統(tǒng)的工廠里，許多設(shè)備沒有進行很好地維護。忽略設(shè)備維護會造成千百萬元的長期損失，并且在尋找和處理故障方面會浪費很多時間。 本高級TPM(全面生產(chǎn)性維護）實戰(zhàn)課程將引導(dǎo)學(xué)員通過現(xiàn)場調(diào)研，把握企業(yè)形形色色浪費，發(fā)現(xiàn)所導(dǎo)致的企業(yè)成本增加的要因，同時應(yīng)用分析問題的技能、掌握降低成本的技巧，來改善現(xiàn)場的不良現(xiàn)象，包括改善整體生產(chǎn)、改善設(shè)備生產(chǎn)率、改善產(chǎn)品質(zhì)量及改善操作及保養(yǎng)成本，從而有效降低因管理不善而導(dǎo)致的各種浪費，創(chuàng)造更多利潤，讓企業(yè)更具有生存的競爭力。

課程目標

1）了解TPM(全面生產(chǎn)性維護）對企業(yè)的重要意義和涵義。 2）系統(tǒng)掌握TPM(全面生產(chǎn)性維護）的推進方法，在企業(yè)能領(lǐng)導(dǎo)推行TPM(全面生產(chǎn)性 維護）。 3）掌握設(shè)備總浪費分析方法和效率計算（OEE），達到顯著提高OEE。 4）掌握設(shè)備FMEA分析方法，真正從預(yù)防角度達到設(shè)備安全“零事故”。 5）建立一套系統(tǒng)設(shè)備維護表格并基于維修記錄分析大幅度提高設(shè)備可靠性和水平 6）掌握分析浪費的方法，從而達成減低成本和提高效益

課程大綱

**講、TPM(全面生產(chǎn)性維護）活動簡介

1.1什么是TPM(全面生產(chǎn)性維護）？

1.2 TPM(全面生產(chǎn)性維護）定義八個要素

1.3 TPM(全面生產(chǎn)性維護）發(fā)展史及趨勢

1.4開展TPM(全面生產(chǎn)性維護）的巨大作用

1.5 TPM(全面生產(chǎn)性維護）八大支柱

1.6自主保全

1.7 TPM(全面生產(chǎn)性維護）與TQM、JIT的關(guān)系

1.8全員生產(chǎn)維修的開展過程

1.9設(shè)備點檢

第二講、如何成功推行TPM(全面生產(chǎn)性維護）活動

2.1推行定位和規(guī)劃

2.2選擇合作伙伴

2.3推進組織

2.4管理文化診斷

2.5建立流程

2.6項目選擇和人員選擇

2.7推進過程管理

2.8持續(xù)推行

第三講、TPM(全面生產(chǎn)性維護）活動精髓

3.1 TPM(全面生產(chǎn)性維護）活動八大支柱介紹

1）品質(zhì)保全   

2)自主保全

3)專業(yè)保全   

4)初期改善

5)個別改善   

6)事務(wù)改善

7)環(huán)境改善   

8)人才培育

3.2 TPM(全面生產(chǎn)性維護）活動的理解與重點推進的3個方面

1)全員參與的改善活動

2)自主保全分科活動

3)效率改善分科活動

第四講 如何提高設(shè)備綜合效率（OEE）

4.1完全有效生產(chǎn)率（TEEP）

4.2設(shè)備綜合效率（OEE）

4.3有關(guān)設(shè)備效率其它術(shù)語

4.4設(shè)備效率的計算

4.5四類不同加工類型的計算

4.6設(shè)備損失分析和改善

－提高設(shè)備開動比率

－提高設(shè)備性能比率

－提高質(zhì)量合格率

4.6.1設(shè)備損失

1）阻礙設(shè)備效率化的八大損失

2）阻礙人的效率化的五大損失

3）其它三大損失

4.6.2如何降低損失

1）降低計劃性損失

2）降低外部因素損失

3）降低故障損失

4）降低等待損失

5）降低臨時小停機損失

4.7 OEE水平表

第五講、設(shè)備效率提高改善方法

5.1流程價值分析方法

1）設(shè)備采購流程分析

2）設(shè)備使用操作和維護報養(yǎng)流程分析

3)設(shè)備維修流程分析

5.2因果和因果矩陣分析法

5.3二八原則

5.4設(shè)備目視管理和“6S”管理

1）設(shè)備目視管理

2）設(shè)備“6S”管理

第六講：SMED――設(shè)備快速切

1、小批批量和多品種現(xiàn)實

2、生產(chǎn)切換時間浪費分析

  內(nèi)部時間和外部時間

3、切換優(yōu)化

4、案例分析

第七講：設(shè)備零故障管理方法——防錯法

一、防錯概述

1.1設(shè)備零故障

1.2防錯防呆的目的、種類與作用

1.3對待失誤的兩種認識

1.4傳統(tǒng)檢驗法與Poka Yoke的區(qū)別

1.5三種基本的檢查方法

1.6日常防錯技術(shù)的運用案例

1.9心理測試：你會出錯嗎？

二、防錯技術(shù)

2.1防錯的三個等級

2.2防錯法的四類防錯模式

－有形防錯

  －有序防錯A

  －編組與記數(shù)式防錯

  －信息加強防錯

2.3防錯法十大應(yīng)用原理

2.4故障樹分析(FTA)實例講解

2.5防錯裝置

2.6防錯法應(yīng)用案例分析

第八講 設(shè)備可靠性和維護管理

8.1設(shè)備功能結(jié)構(gòu)樹

8.2工藝過程FMEA

8.3設(shè)備故障樹分析FTA、設(shè)備SFMEA、

8.4設(shè)備FMEA與預(yù)防

8.5以可靠性為中心的維修管理（RCM）

8.6可靠度（MTBF）

8.7維修大策略的劃分

8.8幾種常用維修模式的界定

8.9維修策略與模式的組合

8.10流程工業(yè)組合維修模式設(shè)計案例

8.11現(xiàn)場信息的采集、診斷和 分析

8.12維修行為的規(guī)范化

第九講、設(shè)備改善案例分享和現(xiàn)場交流與研討