TPM（TotalProductiveMaintenance）——“全員生產(chǎn)性維護(hù)”，源于六十年代末的日本，當(dāng)時(shí)行業(yè)競爭激烈，生產(chǎn)主體由早期以人力為主移轉(zhuǎn)至以設(shè)備為主，迫使企業(yè)投巨資提高設(shè)備精度，而設(shè)備復(fù)雜程度增加后，故障率也大大增加了，造成了設(shè)備停工待修時(shí)間增加，維修人員增加，生產(chǎn)的成本增加。因此，設(shè)備投資帶來企業(yè)償債負(fù)擔(dān)加重和設(shè)備故障率增加導(dǎo)致的運(yùn)行成本增加，雙重壓力下，迫使企業(yè)管理人員尋求對策，減少設(shè)備故障，提高設(shè)備運(yùn)行效率。于是，過去依靠專職設(shè)備維護(hù)人員保養(yǎng)設(shè)備為主的方式，逐漸轉(zhuǎn)為專職維護(hù)人員與企業(yè)全體員工共同維護(hù)設(shè)備，以達(dá)到提高設(shè)備使用率的目的，這就是TPM——確保現(xiàn)場４Ｍ最佳條件下，讓生產(chǎn)績效更加提升，進(jìn)而達(dá)到零災(zāi)害、零不良、零故障的目標(biāo)。

通過實(shí)施TPM活動，改善TPM環(huán)境，消除浪費(fèi)，維持TPM流程的標(biāo)準(zhǔn)化，提高工廠總體和車間TPM的效率和效益；并在全公司范圍內(nèi)營建持續(xù)改善安全、質(zhì)量、成本、交貨的創(chuàng)新氛圍；在整個TPM推行過程中，通過密切地跟蹤關(guān)鍵設(shè)備指標(biāo)記錄狀況，深入開展TPM小組活動，設(shè)計(jì)相關(guān)的TPM流程與保養(yǎng)制度，并通過針對性的培訓(xùn)和指導(dǎo)，來提高生產(chǎn)、維修工作人員的知識技能和技巧，以此確保TPM輔導(dǎo)項(xiàng)目獲得引人注目的結(jié)果，顯著地改善工廠現(xiàn)狀。

課程內(nèi)容：

一．設(shè)備管理的準(zhǔn)備知識
1．工廠設(shè)備管理的現(xiàn)狀分析
分工與合作
點(diǎn)檢與巡檢
保養(yǎng)與計(jì)劃維修
搶修
檢修記錄與備品備件
2．設(shè)備管理常用方式解析
3．設(shè)備管理的難點(diǎn)在哪里？
4．案例：廣東某民營化工廠設(shè)備管理的現(xiàn)狀與問題
5．正確對待問題的態(tài)度——從豐田談起
6．總結(jié)：設(shè)備管理到什么程度才算好？
二．設(shè)備問題分析解決的策略與方法
1．設(shè)備問題的分類
2．思考一下：如何描述現(xiàn)有的設(shè)備問題？
3．設(shè)備隱患問題分析查找的方法
機(jī)臺/系統(tǒng)/部位——設(shè)備履歷表
時(shí)間/數(shù)量/頻率——程度周期分析
4．思維拓展：向漢武帝學(xué)習(xí)什么？
5．案例：東莞某臺資工廠的設(shè)備管理分析模型
6．練習(xí)：設(shè)備異常的總時(shí)間如何降低?
7．思考：「生產(chǎn)線主電機(jī)為什么燒了」的深層原因
8．總結(jié)：設(shè)備管理從短期到長期的過渡
三．設(shè)備故障的來源與對策分析
1．思維破冰——管理者應(yīng)把哪類事情放在第一位？
2．思考：設(shè)備“救火”是怎么來的？
3．思維拓展：為什么都要“預(yù)防”？
安全管理中的海因里西法則
從SPC看質(zhì)量的真正來源
從“挑戰(zhàn)者號”解體看設(shè)備故障的來源
4．設(shè)備故障產(chǎn)生的兩大原因
5．設(shè)備故障定義中的關(guān)鍵點(diǎn)
6．分析：現(xiàn)有設(shè)備管理方式中的誤區(qū)與改善空間
7．案例：杭州某德資工廠操作設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)化方法
8．總結(jié)：設(shè)備實(shí)現(xiàn)零故障的三大方向
四．設(shè)備綜合效率的分析與提升
1．思維破冰——固定資產(chǎn)能帶給我們什么？
2．顯性故障與隱性故障的對比分析
3．從內(nèi)部客戶的角度來看設(shè)備的效率——OEE分析
4．案例：四川某外資工廠的OEE分析
5．與設(shè)備綜合效率相關(guān)的幾大數(shù)據(jù)指標(biāo)
6．設(shè)備綜合效率提升的基礎(chǔ)工具
設(shè)備運(yùn)行記錄表
設(shè)備綜合效率Level評價(jià)表
設(shè)備保養(yǎng)Level自我評價(jià)
7．設(shè)備綜合效率提升的管理習(xí)慣
生產(chǎn)準(zhǔn)備的程序化與表格化
過程控制內(nèi)容規(guī)劃表
8．案例：深圳某韓資工廠的設(shè)備評價(jià)系統(tǒng)
9．總結(jié)：傳統(tǒng)設(shè)備管理與設(shè)備綜合效率管理的區(qū)別
五．從設(shè)備管理到TPM
1．思維破冰：為什么設(shè)備管理需要全員參與？
2．TPM的起源與定義
3．TPM的思想基礎(chǔ)與目標(biāo)
4．TPM的五大支柱與八大支柱的異同點(diǎn)
5．個別改善的推進(jìn)方法與工具
重點(diǎn)設(shè)備判定表
MTBF分析表制作的五個步驟
PM分析
從快速換模到IE
6．專業(yè)保養(yǎng)活動的七個步驟
7．自主保養(yǎng)活動的推進(jìn)方法與工具
5S的一般理解與加深理解
自主保養(yǎng)活動的七個步驟
清掃的流程表
目視化與基準(zhǔn)書制定的方法
保養(yǎng)記錄的種類與應(yīng)用
自主保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)化的流程
8．員工技能訓(xùn)練的推進(jìn)方法與工具
9．TPM與TQM、TPS的區(qū)別與聯(lián)系
六、總結(jié)：
1、制定TPM推進(jìn)計(jì)劃的原則、流程與方法
2、案例：某日資食品廠的TPM推進(jìn)計(jì)劃